Made in Italy
Un approccio che si traduce in una gestione diretta e completa di ogni fase del ciclo produttivo, dalla progettazione fino al prodotto finito.
Con la giusta combinazione tra automazione avanzata e competenza artigianale, l’Azienda trasforma il concetto di rubinetteria sartoriale in una realtà concreta, costruita “su misura” per l’ambiente bagno e cucina, dove ogni dettaglio racconta precisione e stile.
Il percorso creativo prende avvio nel Reparto Officina, cuore pulsante della produzione.
Qui, torni CNC multimandrino, macchine transfer e centri di lavoro con isole robotizzate ad alta precisione modellano componenti partendo da barre di ottone o acciaio. Le lavorazioni di tornitura, fresatura e foratura sono eseguite con tolleranze millesimali e costantemente verificate tramite controlli in linea, mentre la sala metrologica, dotata di strumenti di misura ad altissima precisione, assicura che ogni pezzo rispetti le quote dimensionali e geometriche previste dai disegni tecnici.
Al termine di questa fase, un lavaggio industriale a ultrasuoni è necessario per rimuovere completamente residui metallici ed eventuale emulsione di lavorazione, preparando le superfici per gli step successivi. Seguono la pulitura e lucidatura, dove processi automatizzati si uniscono al valore di mani esperte: questo passaggio è fondamentale per uniformare la superficie, eliminare micro-imperfezioni e creare la base perfetta per i trattamenti di finitura.
I trattamenti superficiali sono il momento in cui il componente acquisisce identità estetica e protezione funzionale.
Per la verniciatura, a polvere o liquida, i pezzi vengono disposti su telai e convogliati in apposite cabine a spruzzo con sistema a velo d’acqua per ridurre la dispersione di polveri; quindi, passano in forni dedicati per essiccazione e polimerizzazione controllata. È in questa fase che nascono le finiture bianco e nero opaco, Groove Bronze, la gamma Exclusive Metal e il ventaglio di colorazioni Soft Color, ciascuna studiata per valorizzare l’ambiente con eleganza e personalità.
Le superfici come cromo e oro lucido prendono vita nel Reparto Galvanico, dove i componenti, montati su telai conduttivi e movimentati automaticamente, attraversano vasche di elettrodeposizione.
Il risultato sono superfici brillanti, durevoli e perfettamente protette contro usura e ossidazione, frutto della combinazione tra procedimenti chimici e tecnologia avanzata.
A completamento dei trattamenti tradizionali, le finiture PVD (Physical Vapor Deposition) vengono applicate prevalentemente su componenti in acciaio inox. Il processo prevede la deposizione di particelle metalliche sulla superficie del pezzo, creando uno strato compatto, uniforme e ad altissima adesione. Questo rivestimento aumenta durezza e resistenza a graffi, abrasioni e agenti chimici, garantendo stabilità cromatica e preservando nel tempo l’eleganza e la performance tecnica del prodotto. Una volta definita l’identità estetica dei componenti, quest’ultime vengono affidate al Reparto MCI per il collaudo e l’assemblaggio finale. Infine, supportato da un magazzino verticale automatizzato che orchestra i flussi con intelligenza silenziosa, il prodotto è pronto per partire verso il mondo: è il momento del Reparto Spedizioni che coordina l’iter di consegna dei prodotti Newform. In ogni fase, dal metallo grezzo alla finitura brillante, dal controllo dimensionale alla polimerizzazione, l’Azienda trasforma competenza tecnica e maestria artigiana in prodotti unici, capaci di combinare estetica, funzionalità e bellezza sensoriale, espressione autentica del Made in Italy.